El objetivo final de cada proyecto es la fabricación en serie del producto de corcho. Esta fabricación se realiza mediante moldeo por compresión de corcho granulado, lo que implica la producción de moldes y utillages que se rentabilizan a partir de unas cantidades mínimas de, aproximadamente, 300 / 600 unidades según proyecto.

El precio unitario desciente considerablemente a partir de 1.000 unidades.

Hay que tener en cuenta que un molde reproduce un diseño de producto. Por tanto, si hay un mínimo cambio en el diseño, se necesitará un molde diferente.

El granulado de corcho se obtiene mediante la molienda o triturado mecánico de diferentes partes de la corteza del alcornoque, las cuales no son adecuadas para la obtención del tapón de corcho natural, principal motivo económico para extracción de la corteza del árbol.  En función de la aplicación se tritura en diferentes granulometrías.

La granulometría más habitual para nuestros productos de corcho es la mezcla de harina o polvo de corcho, junto con grano de 1 mm.

También es posible realizar mezclas de harina de corcho con granos de 2 mm, de 3 – 4 mm, e incluso de 5 mm.

Los productos de corcho son fabricados mediante el moldeo por compresión de granulado de corcho. El sistema de prensas se compone de un plato fijo inferior con el molde hembra, y un plato móvil superior con un molde macho, ambos de aluminio macizo.

El granulado de corcho se mezcla con aglomerante líquido BIOCOL BS30 en batidoras industriales, dando como resultado un nuevo componente pastoso. El BIOCOL BS30 también se utiliza en la producción de tapones aglomerados de corcho para la industria del vino, por lo que es apta para contacto alimentario.

La nueva mezcla de granulado y aglomerante  es introducida en el molde hembra inferior, que se encuentra a alta temperatura. El plato superior con el molde macho se cierra lentamente, hasta que las dos mitades del molde ejercen presión sobre el material. Conforme el molde va cerrándose, el material es obligado a ocupar todas las partes de la cavidad del molde.

En ocasiones, se abre después un instante para permitir la salida de humedad del corcho y materias volátiles que pudieran haber quedado atrapadas o que se generan durante el entrecruzamiento del material.

Una vez que el molde se ha cerrado completamente se aplica la máxima presión, que provoca el llenado final y completo de la cavidad.

Es importante poner en la cavidad de moldeo la cantidad exacta de material que se necesita, pues una cantidad en defecto puede dar lugar a piezas porosas con baja densidad y con malas propiedades mecánicas, mientras que una cantidad en exceso puede dar lugar a excesivas rebabas.

Bajo la acción conjunta del calor y la presión tienen lugar las reacciones de entrecruzamiento que transforman al material termoendurecible en termoestable, proceso que se conoce vulgarmente como «curado».

Tras el curado, el operario abre el molde y extrae la pieza, que solamente alcanza su rigidez definitiva cuando se ha enfriado totalmente el corcho. En ocasiones, la pieza debe enfriarse antes de ser desmoldeado, lo que implica ciclos muy largos. Una vez extraída la pieza, el operario limpia el molde y vuelve a repetir el proceso.

Cuando la pieza tiene forma complicada o grandes dimensiones, es aconsejable colocarla en conformadores después de extraerla del molde, para evitar que se deforme mientras se enfría.

Una vez terminada la fabricación, hay que tener en cuenta los procesos manuales independientes de acabado de las piezas: eliminar las rebabas con el lijado y suavizar los bordes con el pulido.

Por último, las piezas se soplan para eliminar el polvo de corcho, y se verifican antes el envasado.

La fabricación con molde permite crear con precisión geometrías complejas, huecos en el eje X horizontal, superficies con relieves, ángulos cerrados y pequeños detalles.

Los efectos de alto y bajo relieve resultan idóneos. Podemos texturas, profundidades, efectos llamativos, pequeños textos o diseños identificativos de la marca. Ver ejemplos

El tamaño del producto de corcho tiene fuerte influencia en su coste unitario. La materia prima corcho es costosa, similar a la madera, por lo que un producto con más volumen y peso será más caro que un artículo pequeño. Además, un producto voluminoso suele ser más complejo y lento de fabricar por los tiempos de cocción en molde, y por la mano de obra asociada.

El tamaño de los moldes limita las dimensiones de los productos de corcho. Los moldes estándar son de 40 x 30 cm, (largo x ancho). Si la pieza de corcho no cabe en su interior, se pueden encargar moldes especiales de 58 x 58 cm máximo. El molde no limita la altura de la pieza.

Para superar estas restricciones, algunos productos de corcho pueden ir compuestos de varias piezas que encajan entre sí a presión, o que pueden ir encoladas. Si esto no fuera posible, se optaría por el fresado de placas de dimensiones 90 x 60 cm.